کارخانه آسفالت که به عنوان کارخانه اختلاط آسفالت یا کارخانه مخلوط گرم نیز شناخته می شود، تأسیساتی است که در تولید مخلوط آسفالت استفاده می شود. این یک واحد صنعتی است که برای ترکیب سنگدانههایی مانند ماسه، شن و سنگ خرد شده با چسب آسفالت برای ایجاد مخلوطهای آسفالتی با درجههای مختلف طراحی شده است. این مخلوط ها برای ساخت و نگهداری جاده ها، بزرگراه ها، پارکینگ ها و سایر سطوح سنگفرش استفاده می شود.
اهمیت آسفالت در ساخت و ساز:
آسفالت به دلیل مزایا و مزایای بی شماری که دارد، نقش مهمی در صنعت ساختمان دارد. این ماده ای بادوام، انعطاف پذیر و مقرون به صرفه است که سطح صاف و ایمن را برای وسایل نقلیه و عابران پیاده فراهم می کند. برخی از دلایل اصلی استفاده گسترده از آسفالت در ساخت و ساز جاده عبارتند از:
دوام : روسازی های آسفالتی می توانند بارهای ترافیکی سنگین و شرایط آب و هوایی نامطلوب را تحمل کنند و عملکرد طولانی مدت را تضمین کنند و نیازهای تعمیر و نگهداری را کاهش دهند.
انعطاف پذیری : آسفالت توانایی انعطاف پذیری و انطباق با تغییر دما و حرکات زمین را دارد و ترک خوردگی و آسیب ساختاری را به حداقل می رساند.
ایمنی : بافت صاف سطوح آسفالتی مقاومت بالایی در برابر لغزش ایجاد می کند، خطر تصادفات را کاهش می دهد و ایمنی جاده را افزایش می دهد.
مقرون به صرفه بودن : آسفالت یک ماده مقرون به صرفه است، هم از نظر ساخت اولیه و هم از نظر نگهداری طولانی مدت. این امکان ساخت سریع را فراهم می کند و اختلال در جریان ترافیک را به حداقل می رساند.
پایداری : آسفالت یک ماده قابل بازیافت است و ادغام روسازی آسفالت بازیافتی (RAP) در مخلوطهای جدید باعث ترویج شیوههای پایدار و حفظ منابع طبیعی میشود.
کارخانه آسفالت
آشنایی با کارخانه های آسفالت:
در این بخش به جنبههای اساسی کارخانههای آسفالت از جمله ساختار، اجزا و اصول کار آنها خواهیم پرداخت. با به دست آوردن درک جامع از نحوه عملکرد کارخانه های آسفالت، خوانندگان قادر خواهند بود عناصر کلیدی را که در تولید مخلوط های آسفالتی سازگار و با کیفیت بالا نقش دارند، درک کنند.
تعریف و بررسی کلی کارخانه های آسفالت:
کارخانه آسفالت که به عنوان کارخانه اختلاط آسفالت یا کارخانه مخلوط گرم نیز شناخته می شود، یک کارخانه صنعتی است که برای تولید مخلوط آسفالت استفاده می شود. این به طور خاص برای ترکیب سنگدانه ها مانند ماسه، شن و سنگ خرد شده با چسب آسفالت (که معمولاً به عنوان قیر شناخته می شود) برای ایجاد مخلوط های آسفالتی با درجه های مختلف طراحی شده است.
کارخانههای آسفالت در صنعت ساختوساز حیاتی هستند زیرا زیرساختهای لازم را برای تولید مخلوطهای آسفالتی فراهم میکنند که در ساخت و نگهداری جادهها، بزرگراهها، پارکینگها و سایر سطوح سنگفرش استفاده میشود. این کارخانه ها ترکیب کارآمد و کنترل شده سنگدانه ها و چسب آسفالت را برای تولید مخلوط های آسفالتی که نیازهای پروژه خاص را برآورده می کند، امکان پذیر می کنند.
تاریخچه کارخانه های آسفالت
تاریخچه کارخانه های آسفالت را می توان به تمدن های باستانی ردیابی کرد که در آن از مواد آسفالت مانند ، برای اهداف مختلف ساختمانی استفاده می شد.
استفاده باستانی و قدیمیان از آسفالت:
استفاده از مصالح آسفالت مانند را می توان هزاران سال پیش ردیابی کرد. تمدن های باستانی مانند ایرانی ها ،بابلی ها، مصری ها و یونانی ها از رسوبات آسفالت طبیعی برای ضد آب سازه ها و سنگفرش جاده ها استفاده می کردند. رومی ها همچنین از آسفالت به عنوان چسب در راه سازی استفاده می کردند.
کارخانه های استخراج قیر و آسفالت اولیه:
در قرن نوزدهم، پیشرفت های قابل توجهی در استخراج و فرآوری قیر، جزء اصلی آسفالت صورت گرفت. در سالهای اولیه، رسوبات آسفالت طبیعی استخراج و فرآوری میشد تا دوام مطلوب برای راهسازی به دست آید.
اولین کارخانه اختلاط آسفالت:
توسعه کارخانه های آسفالت مدرن در اواخر قرن 19 و اوایل قرن 20 اتفاق افتاد. اولین اختراع برای کارخانه اختلاط آسفالت در سال 1884 به ویلیام ام اسمیت از اسکاتلند اعطا شد. این کارخانه دارای فرآیند اختلاط مداوم بود که امکان تولید مخلوط آسفالتی یکنواخت را فراهم می کرد.
نوآوری های بیشتر:
در اوایل قرن بیستم، کارخانه های آسفالت با پیشرفت تکنولوژی به تکامل خود ادامه دادند. کارخانه های دسته ای، که امکان تولید دسته های گسسته مخلوط آسفالت را فراهم می کردند، معرفی شدند.
کارخانه های مخلوط درام و اختلاط مداوم:
در اواسط قرن بیستم، کارخانه های مخلوط درام به دلیل توانایی آنها در تولید حجم زیادی از آسفالت به طور مداوم محبوبیت پیدا کردند. این کارخانه ها دارای یک درام چرخان بودند که در آن سنگدانه ها و چسب آسفالت با هم مخلوط می شدند.
پیشرفت در اتوماسیون و کارایی:
با پیشرفت در اتوماسیون و سیستم های کنترل کامپیوتری در نیمه دوم قرن بیستم، کارخانه های آسفالت کارآمدتر، قابل اعتمادتر و قادر به تولید مخلوط های آسفالتی با کیفیت سازگارتر شدند. ادغام سیستم های کنترل پیشرفته دقت تناسب مواد و کنترل دما را افزایش داد.
پایداری و ملاحظات زیست محیطی:
در دهه های اخیر، تولیدکنندگان کارخانه آسفالت و متخصصان صنعت تاکید بیشتری بر پایداری و ملاحظات زیست محیطی داشته اند. این امر منجر به توسعه فناوری هایی برای بازیافت روسازی آسفالت بازیافت شده .(RAP) و اجرای سیستم های کنترل انتشار برای کاهش اثرات زیست محیطی تولید آسفالت شده است
کارخانه های آسفالت مدرن امروزی:
کارخانههای آسفالت مدرن از فناوریهای پیشرفتهای مانند سیستمهای کنترل پیچیده، مشعلهای کارآمد انرژی و قابلیتهای بازیافت استفاده میکنند. این کارخانهها برای تولید مخلوطهای آسفالتی با کیفیت بالا با راندمان بهبود یافته، کاهش انتشار گازهای گلخانهای و افزایش پایداری طراحی شدهاند.
مجموعه آداک صنعت یکی از بزرگترین مجموعه های تولید انواع کارخانه آسفالت در ایران میباشد.
تاریخچه کارخانه های آسفالت نشان دهنده تکامل و بهبود مستمر در فرآیندهای تولید آسفالت است. از استفاده تمدنهای باستانی از آسفالت طبیعی گرفته تا کارخانههای مدرن و پیشرفته امروزی، تولید آسفالت راه درازی را در برآوردن نیازهای روزافزون صنعت ساختمان پیموده است.
مروری بر کارخانه های آسفالت:
کارخانه های آسفالت از اجزا و تجهیزات مختلفی تشکیل شده اند که برای تولید مخلوط آسفالتی با هم کار می کنند. درک اجزای کلیدی و عملکرد آنها برای درک ساختار کلی و عملکرد یک کارخانه آسفالت ضروری است. در اینجا اجزای اصلی موجود در اکثر کارخانه های آسفالت آمده است:
هاپرمواد اولیه:
هاپر مواد اولیه مرکز ذخیره سازی بزرگی هستند که اندازه های مختلفی از سنگدانه ها از جمله ماسه، شن و سنگ خرد شده را در خود جای می دهند. این هاپرها معمولاً به محفظه هایی برای نگهداری انواع و اندازه های مختلف سنگدانه ها تقسیم می شوند. هاپر تغذیه مواد یک منبع ثابت از سنگدانه ها را برای پردازش بیشتر در اختیار کارخانه قرار می دهند.
سیستم نوار نقاله:
یک سیستم نوار نقاله برای انتقال سنگدانه ها از هاپر به درایر استفاده می شود. این سیستم جریان یکنواخت سنگدانه ها را تضمین می کند و امکان کنترل دقیق نرخ خوراک را فراهم می کند.
درایر:
این درام وظیفه خشک کردن و گرم کردن سنگدانه ها را دارد تا قبل از اختلاط با چسب آسفالت، هرگونه رطوبت را از بین برده و به دمای مطلوب برساند.
درام خشک کردن:
درام خشک کن یک محفظه استوانه ای است که در آن سنگدانه ها حرارت داده و خشک می شوند. در داخل درام، سنگدانه ها با هوای داغ یا گازهای داغ تولید شده توسط یک سیستم مشعل در تماس هستند. گرما رطوبت را از سنگدانه ها خارج می کند و از خشک بودن و در دمای مطلوب برای اختلاط مناسب با چسب آسفالت اطمینان حاصل می کند.
سیستم مشعل:
سیستم مشعل مسئول تولید گرما در درایر است. سوختی مانند گاز طبیعی، گازوئیل یا نفت سنگین را می سوزاند تا گازهای داغی تولید کند که سنگدانه ها را گرم می کند. سیستم مشعل نقش مهمی در حفظ دمای بهینه مورد نیاز برای خشک کردن و گرم کردن کارآمد سنگدانه ها ایفا می کند.
مخازن ذخیره سازی قیر آسفالت
مخازن ذخیره سازی بایندر آسفالت، بایندر آسفالت را که به نام قیر نیز شناخته می شود، ذخیره می کند. این مخازن عایق بندی شده و مجهز به سیستم گرمایش برای حفظ دمای بایندر آسفالت می باشند. سیستم های گرمایش از جامد شدن بایندر جلوگیری می کند و از باقی ماندن آن در حالت مایع برای اختلاط مناسب با سنگدانه ها اطمینان حاصل می کند.
واحد اختلاط:
واحد اختلاط جزء اصلی یک کارخانه آسفالت است که در آن سنگدانه های گرم شده و چسب آسفالت برای تولید مخلوط آسفالت ترکیب می شوند. معمولاً از یک میکسر یا میکسر دو شفت تشکیل شده است که به طور کامل سنگدانه ها و چسب را با هم مخلوط می کند تا یک مخلوط همگن ایجاد کند.
سیستم کنترل:
سیستم کنترل یک کارخانه آسفالت وظیفه نظارت و کنترل کل عملیات را بر عهده دارد. این شامل یک پانل کنترل متمرکز است که در آن اپراتورها می توانند پارامترهای مختلفی مانند نرخ تغذیه کل، تنظیمات دما، زمان اختلاط و نرخ تخلیه را تنظیم و تنظیم کنند. سیستم کنترل کنترل دقیق بر فرآیند تولید را تضمین می کند که منجر به مخلوط های آسفالتی سازگار و با کیفیت می شود.
سیستم های کنترل مجموعه آداک صنعت از نوع پی ال سی تمام اتوماتیک میباشد.
سیلوهای ذخیره سازی:
سیلوهای ذخیره برای نگهداری مخلوط آسفالت داغ تولید شده توسط واحد اختلاط استفاده می شود. این سیلوها مخلوط ها را تا زمانی که آماده بارگیری در کامیون ها یا حمل به محل ساخت و ساز شوند، در دمای مورد نظر نگه می دارند. سیلوهای ذخیره سازی بسته به نیاز تولید کارخانه آسفالت در اندازه ها و ظرفیت های متفاوتی تولید می شوند.
ساختار یک کارخانه آسفالت معمولاً شامل قرار دادن این اجزا در طرحی است که امکان جریان روان مواد و عملکرد کارآمد را فراهم می کند. چیدمان اجزا ممکن است بسته به نوع و اندازه کارخانه آسفالت متفاوت باشد، اما هدف کلی تسهیل تولید مخلوط آسفالتی با کیفیت بالا به شیوه ای کنترل شده و سیستماتیک است.
انواع کارخانه آسفالت به ظرفیت های 120،160،220،240 تن در ساعت در مجموعه آداک صنعت با بهترین کیفیت ساخته میشود.
در پایین نمونه مشخصات فنی کارخانه 120 تنی آداک نشان داده میشود:
تعاریف عمومی جهت رسیدن کارخانه به ظرفیت اسمی 120 تن در ساعت
| الف | مقدار رطوبت موجود در مصالح | حدود 3 درصد |
| ب | درجه حرارت مصالح | 160 درجه سانتیگراد |
| پ | حداکثر اندازه دانه بندی | 25 میلیمتر |
| ت | وزن مخصوص آسفالت | 6/1 تن بر متر مکعب |
| ث | تعداد سیکل میکس مصالح در ساعت | 80 بچ در ساعت |
| ج | مقدار درصد ماده چسبنده( قیر) در آسفالت تولیدی | حدود 5 درصد |
| چ | وزن مخصوص مصالح | 2 تن بر متر مکعب |
- سیستم تغذیه مصالح سرد:
- سیلوهای مصالح سرد شامل:
- 4 عدد سیلو(3+1دهانه) هر یک به ظرفیت 12 متر مکعب با امکان افزایش ظرفیت تا 15 متر مکعب.
- مجهز به سنسور نشان دهنده خالی بودن سیلو( آلارم الکترونیکی)
- 1عدد ویبره 45/0 کیلووات با قابلیت کنترل از راه دور
| ابعاد دهانه سیلو | 40/2 ×60/3 متر |
| ارتفاع | 55/3 متر |
- نقاله های تغذیه مصالح شامل 5 نقاله با قابلیت کنترل از اطاق فرمان و مشخصات زیر.
| طول نوار | 5/1 متر |
| عرض نوار | 60 سانتیمتر |
| قدرت موتور | 2/1 کیلووات |
| قدرت دور متغییر | 2/2 کیلووات |
- تسمه نقاله های انتقال مصالح به درایر:
- درام نقاله با روکش لاستیکی آجدار به قطر 320 میلیمتر و طول 730 میلیمتر
- رولیکهای اصلی به قطر 90 میلیمتر و طول 250 میلیمتر
- رولیکهای هدایت کننده به قطر 65 میلیمتر و طولهای 74 ، 95 ، 120 میلیمتر
- مجهز به قطع کن اضطراری
| شرح | تسمه نقاله 1 | تسمه نقاله 2 |
| عرض نوار نقاله 3لایه منجید شده | 70 سانتیمتر | 70 سانتیمتر |
| نیروی موتور | 5/5 کیلووات | 4 کیلووات |
- سیستم خشک کردن مصالح:
2-1 درایر:
- درام درایر با 5 سانتیمتر پشم سنگ و ورق آلومینیوم عایق بندی شده است و صرفه جویی قابل توجهی در سوخت را بدنبال دارد.
- سنسور حرارتی جهت چک کردن دائمی دمای داخل درایر.
- عصایی های داخل درایرقابلیت هدایت یکسان حرارت به تمام قسمتها را میسر میسازد
- 2 عدد درام هرزگرد جهت جلوگیری از حرکت طولی درام اصلی
- فشار منفی درایر از پراکنده شدن فیلر در محیط جلوگیری میکند.
| طول درایر | 5/10 متر |
| طول درام | 9 متر |
| قطر درام | 2/2 متر |
| میزان زاویه | 3 درجه |
| نیروی موتورها | 11 × 4 کیلووات از نوع اصطکاکی |
2-2 مشعل درایر:
- مجهز به صدا گیر
| نوع سوخت مصرفی | 2گانه سوز ( گازوئیل و مازوت ) با قابلیت تبدیل گاز یا 3گانه سوز بعنوان تجهیزات جانبی اختیاری |
| حداکثر ویسکوزیته سوخت مایع | CST 10 (در دمای 20 درجه سانتیگراد) |
| حداکثر بازدهی حرارتی | 10 میلیون کیلوکالری در ساعت |
| میزان مصرف سوخت | 1560 کیلوگرم در ساعت |
| توان موتور فن | 2000rpm – 18کیلووات |
| فشار پمپ | حداکثر 40 bar |
| دبی پمپ | حداکثر 47 لیتر در دقیقه |
| دمای مازوت عبری از پمپ | حداکثر 100-120 درجه سانتیگراد |
| توان موتور پمپ | 1500rpm – 5 کیلووات |
| ولتاژ | 400/220 ولت – 50 هرتز |
2-3 الواتور مصالح:
- الواتور زنجیره ای مجهز به باگتهای فلزی مقاوم در برابر سایش جهت حمل مصالح
- قابلیت جلوگیری از لرزش زنجیرها
- زنجیرهای استفاده شده از سایز 16 میلیمتر سختکاری شده طبق استاندارد آمریکایی
- شوت الواتور مصالح به سرند مجهز به تسمه هایی جهت جلوگیری از سایش میباشد.
- آب بندی کامل کانالها حهت حلوگیری از خروج گرد و غبار
| ارتفاع کامل | 21 متر |
| موتور گیربکس | 18 کیلووات |
- سیستم جمع آوری غبار و فیلر موجود در مصالح
3-1 سایکلون – مولتی سیکلون
- قابل تنظیم برای جذب فیلر مصالح (از 0 تا 60 درصد) مجهز به اسکرو با موتور 4 کیلووات
3-2 اگزوزفن:
- از نوع backward با موتور 75 کیلووات
- تسمه از نوع SPB و حفاظ دار
- مجهز به دریچه ای جهت بازرسی پروانه و شفت
- مجهز به سیستم دور متغییر برای موتور با قابلیت تنظیم اتوماتیک به نسبت فشار داخل درایر
3-3 فیلتر کیسه ای ( bag filter)
- پیشرفته ترین سیستم جمع آوری فیلر و غبار داخل درایر مطابق استاندارد EURO2007
- عایق شدن با پشم سنگ به ضخامت 5 سانتیمتر و سبدهای فلزی گالوانیزه
- مجهز به سنسور حرارتی PT-100 برای جلوگیری اتماتیک از سوختن کیسه ها
| سطح فیلتراسیون | 450 متر مربع |
| میزان غبار ورودی | 250 گرم بر متر مکعب |
| میزان غبار و ذرات معلق خروجی | 20 میلی گرم بر متر مکعب |
| نوع کیسه ها | پلی استر حرارتی |
| قدرت موتور 2 عدد اسکرو جهت تخلیه فیلر | 4 کیلووات |
| دمای کار | 120 درجه – حداکثر 160 درجه |
3-4 الواتور فیلر:
- دارای دو کانال مجزا جهت انتقال فیلر سایکلون به سیلوی ذخیره شماره 1 و فیلر موجود در بگ فیلتر به سیلوی ذخیره شماره 2
- مجهز به یک موتور گیربکس با توان 11 کیلووات
- از نوع تسمه ای
- برج تفکیک و میکس مصالح:
4-1 سرند ویبره ای:
- قابلیت تفکیک 4 نوع مصالح (6-0) (12-6) ( 18-12) (25-18)
- مجهز به فن جهت مکش غبار از سرند و میکسر و دو الکتروموتور ویبره 5 کیلووات ایتال ویبره
- کلیه توریها به شکل کشویی نصب شده که امکان تعویض آنها را به آسانی در حداقل زمان ممکن میسر میسازد.
- کلیه شوتهای خروجی مواد از سرند بصورت لولایی بوده که دسترسی آسان به توریها را ممکن میسازد.
- دریچه هایی جهت بازدید توریها
| حداکثر درجه حرارت | 200 درجه سانتیگراد |
| مساحت توریها | 20 متر مربع |
4-2 سیلوهای ذخیره مصالح گرم و فیلر:
- عایق شده با 5 سانتیمتر پشم سنگ و مجهز به سیستم کنترل سطح پیوسته
| تعداد سیلوهای مصالح گرم | 5 |
| ظرفیت سیلوی مصالح گرم | 30 تن |
| ظرفیت سیلوی فیلر | 2 تن |
| توان موتور اسکروی فیلر | 3×2 کیلووات |
4-3 سیستم توزین مصالح:
- لودسلهای استفاده شده از نوع STRAIN GAUGE با دقت0003/0 میباشد.
- امکان انتخاب ترتیب ورود مواد به میکسر
- قابلیت تغییر زمان میکس
- سیستم سنجش سطح مواد به صورت پیوسته
| تعداد لودسلهای توزین مصالح گرم | 4 |
| تعداد لودسلهای توزین قیر | 3 |
| تعداد لودسلهای توزین فیلر | 3 |
4-4 میکسر:
- میکسر دوجداره طراحی شده که جداره داخلی آن از جنس چدن ضد سایش و آلیاژ ناخنی ها از کلاس چدن ASTM A532 می باشد.
| توان موتور گیربکس | 22×2 کیلووات |
| ظرفیت میکسر برای هر بچ | 5/1 تن |
4-5 سیلوی ذخیره آسفالت:
- سیلو دوجداره بوده و با 5 سانتیمتر پشم سنگ عایق گردیده است.
- گنجایش کلی سیلو 30تن می باشد
- دریچه های خروجی مجهز به گرمکن برقی.
- سیستم آلارم پر شدن سیلو.
- کپرسور هوا
- از نوع شاتونی به ظرفیت 1500 لیتر با منبع 1000 لیتری
- کابین کنترل:
6-1 مانیتورینگ و اتوماسیون:
- در این سیستم میز پیانویی فرمان حذف شده و کلیه مراحل کارکرد دستگاه بصورت دستی و اتوماتیک از طربق مانیتور انجام میگیرد.
- میمیک دیاگرام تولید آسفالت ، درجه حرارت قیر، مصالح، آسفالت، بگ فیلتر و آمپرمترها در مانیتور نمایش داده می شود.در این سیستم کلیه بچهای تولید بصورت آمار روزانه به تفکیک در یک فایل با فرمت Excel ذخیره شده و بوسیله حافظه فلش قابل انتقال میباشد. استارت اینورتورها و مقدار درصد کارکرد هر اینورتور توسط مانیتور انجام میگیرد.
6-2 تابلو قدرت:
- کلیه قطعات تابلو از قبیل کنتاکتورها و کلیدهای حرارتی و مینیاتوری از نوع اروپایی یا کره ای می باشد.
- پکیج پمپ قیر:
| پمپ قیر | ساخت ترکیه 2 اینچ |
| توان موتور | 11 کیلووات |
| شیر فلکه | 1و2و3 اینچ |
| شیر سه راهی | 1 عدد |
| کلکتور | 1 عدد |
| سپراتور | 1 عدد |
- تجهیزات جانبی:
8-1 اویل هیتر( روغن داغ کن):
| ظرفیت حرارتی مشعل | 500000 کیلو کالری |
| طول | 3 متر |
| قطر | 7/1 متر |
| عرض | 2 متر |
| پمپ روغن | 50 – 200 |
| الکتروموتور | 11 کیلووات |
8-2 فلاسک قیر( 1 دستگاه)
- عایق بندی شده با پشم سنگ با روکش گالوانیزه
| طول | 5/10متر |
| عرض | 4/2 متر |
| ارتفاع | 6/2 متر |
| ظرفیت
|
50 تن |
دیدگاهها
هیچ دیدگاهی برای این محصول نوشته نشده است.